PPG 无溶剂环氧漆 SIGMAGUARD CSF 650

　　基本信息与用途

　　该产品为双组份无溶剂胺固化环氧漆，有绿色、米白色以及半透明清漆三种颜色，且呈有光状态。其适用范围广泛，可用于原油舱、压载水舱、脂肪族石油制品的成品油舱或储罐，也能作为储存和载运饮用水的涂层系统;对多种化学品有良好抗耐性能，尤其抗耐原油性能优异，油温可达 60 摄氏度，还符合美国工程索引 EI 1541 2.2 规范要求，适用于装载和存储航空燃油的舱罐及管路。同时，它可作为单道涂层防护体系用于储罐、船舶和其它钢结构，起到优异防腐作用，也能充当通用环氧中层漆或底漆，用于钢结构和混凝土表面，另外，清漆版本可用于玻璃纤维网布或玻璃纤维切段强化型涂层体系，且色浅显眼易于辨认，还能减少爆炸风险和火灾危害。

　　二、产品核心信息

　　产品为双组份，混合后在 20°C(68°F)条件下，密度为 1.3 千克 / 升(10.8 磅 / 美制加仑)，体积固含量达 100%。推荐干膜厚度依据涂层体系要求，在 300-600 微米(12.0-24.0 密耳)之间，不同干膜厚度对应不同理论涂布率，如 250 微米(10.0 密耳)时理论涂布率为 4.0 平方米 / 升(160 平方英尺 / 美制加仑)，300 微米(12.0 密耳)时为 3.3 平方米 / 升(134 平方英尺 / 美制加仑)，600 微米(24.0 密耳)时为 1.7 平方米 / 升(67 平方英尺 / 美制加仑)，不过刷涂施工时最大干膜厚度为 200 微米(8.0 密耳)。产品储存有效期方面，基料和固化剂至少都为 24 个月，且都应储存在干燥和阴凉环境中。此外，该产品已通过权威机构的产品型式认证，符合设计用途预期的各项要求。

　　三、干燥与施工时间

　　在 20°C(68°F)环境下，产品指触干时间为 8 小时，覆涂间隔最短 24 小时、最长 20 天，完全固化时间为 5 天。不过，覆涂间隔和固化时间会受底材温度影响，以干膜厚度 300 微米(12.0 密耳)的涂层为例，覆涂间隔上，自身覆涂时，5°C(41°F)下最短 3.5 天、最长 20 天;10°C(50°F)下最短 36 小时、最长 20 天;20°C(68°F)下最短 24 小时、最长 20 天;30°C(86°F)下最短 16 小时、最长 14 天;40°C(104°F)下最短 12 小时、最长 7 天。固化时间上，5°C(41°F)下干硬需 60 小时、完全固化需 15 天;10°C(50°F)下干硬需 30 小时、完全固化需 7 天;20°C(68°F)下干硬需 16 小时、完全固化需 5 天;30°C(86°F)下干硬需 10 小时、完全固化需 3 天;40°C(104°F)下干硬需 8 小时、完全固化需 48 小时。同时，产品混合后使用时间也受温度影响，20°C(68°F)时为 1 小时，30°C(86°F)时为 45 分钟，40°C(104°F)时为 25 分钟，且混合后无需熟化。

　　四、挥发性有机化合物(VOC)

　　该产品 VOC 出厂值理论计算最大值为 143.0 克 / 升(约 1.2 磅 / 美制加仑)，按照欧盟标准 Directive 2010/75/EU(SED)，最大值为 109.0 克 / 千克，依据 EPA Method 24 标准，为 120.0 克 / 升(1.0 磅 / 美制加仑)。

　　五、施工相关要求

　　(一)底材状况

　　裸钢需喷砂处理达到国际标准 ISO8501-1 的 Sa2½ 级，表面粗糙度控制在 50-100 微米(2.0-4.0 密耳)，合适底漆有 NOVAGUARD 260、SIGMACOVER 280、SIGMAPRIME 系列或 SIGMACOVER 522.具体根据系统需要选择;在淡水舱和饮水舱内，裸钢不宜进行喷砂清理的零星小面积和孤立部位(局部修补和焊缝)，需用动力工具打磨达到 ISO-St3 级。

　　(二)温度条件

　　施工涂装及固化期间，底材温度应高于 5°C(41°F)，且施工涂装期间，底材温度至少保持高于露点温度 3°C(5°F)。

　　(三)涂层体系配套规范

　　无溶剂环氧漆 CSF650 可采用 1×300 微米(12.0 密耳)的涂层方案，也可采用 1×50 微米(2.0 密耳)兼容配套的底漆加 1×250 微米(10.0 密耳)无溶剂环氧漆 CSF650 的涂层方案。

　　(四)混合要求

　　基料与固化剂体积混合比为 4:1.混合后最好将温度调控到 20°C(68°F)以上，且无需稀释。

　　(五)施工方式

　　无气喷涂(单组份喷涂泵)：可采用压力比为 60:1 的重型单组份喷漆泵，搭配合适的高压软管 / 管内加热体系或绝热保护层，避免低温施工时管内漆料受冷变稠;若采用配有管线加热体系的高压软管，也可用压力比为 45:1 的单组份喷漆泵，且软管长度应尽可能短。喷嘴孔径约 0.64 毫米(0.025 英寸)，喷嘴压力根据漆料温度调整，20°C(68°F)时至少 28.0 兆帕(约 280 大气压;4061 磅 / 英寸 ²)，30°C(86°F)时至少 22.0 兆帕(约 220 大气压;3191 磅 / 英寸 ²)，当用压力比为 45:1 的单组份喷涂泵时，需将管内漆料温度加热至 30°C(86°F)左右，调整粘度至适合施工状态。

　　刷涂 / 辊涂：仅限于预涂装和局部修补，不可添加稀释剂。

　　(六)漆膜厚度测量

　　湿膜厚度测量时，因油漆触变性能、表面张力及混入漆料中空气外逸滞缓等因素，现场测量读数可能与真实膜厚有差异，建议实际应用中将所测湿膜控制在规定干膜厚度之上加 60 微米(2.4 密耳)。干膜厚度测量时，刚完工涂装初始漆膜硬度不足，过早测量可能导致读数偏低，测量时应在检测点涂层上垫放已知厚度的校正膜片，再将漆膜测厚仪探头轻轻按放在膜片上测量。

　　(七)完工清洗工艺

　　涂层体系完工后，需按推荐洗舱工艺清洗，且要有足够时间确保通风干燥和完全固化，满足最新版产品说明书和工艺规范要求，始终按洗舱适用工艺操作，现有多种有效洗舱工艺程序可选。方案一为在涂层体系完全固化后，舱内灌满新鲜自来水并保留至少 4 天，之后用高压水全面彻底清洗舱壁、舱底和舱顶等所有舱内表面，洗舱完毕排干积水，液舱方可正式加水使用;方案二要求所有作业人员穿戴事先用浓度为 1% 活性氯的次氯酸钠溶液消毒的防水衣裤、靴和手套，用该溶液通过刷子刷洗或高压喷淋(也可用洗舱机)清洗所有液舱的壁、底、舱顶等部位，再用自来水高压清洗并使舱内干燥，之后在舱底每 10 平方米洒 1 升(每 100 平方英尺约 1 夸脱)活性氯溶液，用自来水灌舱至约 20 厘米深度并保留至少 2 小时(最多 24 小时)，排除废水后再用自来水彻底冲洗整个表面，加水完毕后可能需根据地方法规抽取水样检查含菌量，之后液舱方可正式加水使用。另外，用于饮水舱的涂层体系，完全固化后和正式使用前必须进行洗舱，且需严格执行推荐的施工工艺和洗舱工艺，施工和固化期间还需保持充分和连续的通风。

　　六、稀释剂

　　产品施工时通常不宜添加稀释剂，仅在刷涂 / 辊涂用于预涂装和局部修补时，也不可添加稀释剂。清洗涂装设备时，可使用稀释剂 90-53 或稀释剂 90-83.且所有涂装设备使用完毕后应立即清洗，喷涂设备内的漆料必须在其混合后适用期内完全排出清空。

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